Jak rozpoznać stężenie płynu i kiedy go wymienić, tak by praca na przecinarce była najbardziej efektywna?

Każdy z nas zastanawia się jak można poprawić swoją pracę: szybkość, efektywność, oszczędność i pracochłonność. W każdej sytuacji są rozwiązania, które służą usprawnieniu naszych działań. Od początku wykonywania prac z użyciem obróbki skrawaniem, ludzie zauważyli powstawanie dużej ilości wiórów i wysoką temperaturę powstającą w miejscu styku narzędzia z obrabianym materiałem. Rozwiązaniem dla obu problemów jest stosowanie mniejszych narzędzi i niższych szybkości obróbki, co niestety niesie za sobą zmniejszenie dziennej produkcji. W tym momencie zwracamy uwagę na zewnętrzne dodatki, które pomogą nam w pracy. Jednym z ważniejszych usprawnień jest stosowanie właściwych środków chłodząco-smarujących – obniżają one powstającą w obszarze obróbki temperaturę oraz zwiększają trwałość narzędzi skrawających. Jednakże jedynie prawidłowe przygotowanie i użytkowanie emulsji chłodząco-smarującej przyniesie wymierne korzyści. W tym artykule dowiedzą się Państwo jak skutecznie stosować zasady, które sprawią że obróbka stanie się szybsza
i mniej problematyczna.

Przygotowanie urządzenia
Napełnianie zbiornika maszyny chłodziwem, musi być poprzedzone wypłukaniem układu chłodzącego i czyszczeniem zbiornika. Dzięki temu świeże chłodziwo będzie pracowało dłużej, nie będzie powodowało zapychania zaworów, regulatorów, czy w skrajnym przypadku zniszczenia pompy, oraz zapewni komfort pracy operatorów – nieprzyjemny zapach spowodowany pojawieniem się mikroorganizmów nie będzie się pojawiał.

Warto dodać, że dodanie do starego chłodziwa środka myjąco-dezynfekującego na dzień roboczy przed planowaną wymianą chłodziwa znacząco ułatwi wyczyszczenie całego układu. Podczas normalnej pracy maszyny – przez 8 do 24 godzin – zanieczyszczenia ulegną zmiękczeniu i rozpuszczeniu. Po całkowitym opróżnieniu układu ze starego chłodziwa, należy usunąć wszystkie osady i umyć zbiornik oraz dostępne elementy układu. Wypłukanie układu ciepłą wodą lub 1% mieszaniną emulsji pozwoli usunąć zanieczyszczenia z niedostępnych zakamarków układu. Ostatnim etapem czyszczenia powinno być odkażenie układu przez zastosowanie roztworu wodnego środka biobójczego.

Po oczyszczeniu maszyny można zalać układ świeżo przygotowaną mieszaniną emulsji o właściwym stężeniu. W celu zapewnienia długiej i bezproblemowej pracy chłodziwa należy też dbać o czystość maszyny i jej otoczenia, unikać dostawania się do chłodziwa obcych płynów tj. oleje, oraz stosować wentylację/mieszanie chłodziwa w okresach przestojów.

Należy też regularnie kontrolować stężenie emulsji w celu uniknięcia jego zbytniego rozrzedzenia lub zagęszczenia. Rozrzedzenie następuje zazwyczaj przy uzupełnianiu chłodziwa czystą wodą lub mieszaniną o zbyt małym stężeniu, a zagęszczenie występuje wskutek odparowania wody pod wpływem podwyższonej temperatury powstającej w obszarze skrawania lub po uzupełnieniu chłodziwa zbyt gęstą mieszaniną emulsji (lub samym olejem).

UWAGA! Nigdy nie dolewamy samej wody lub samego oleju, stan uzupełniamy dobrze wymieszaną emulsją o stężeniu przynajmniej około 1%. Należy przestrzegać zasady, aby koncentrat dolewać do wody, a nie odwrotnie.

Dobór odpowiedniego stężenia

W celu ułatwienia oceny stanu chłodziwa przygotowaliśmy dokumentację zdjęciową obrazującą emulsję o różnych stężeniach. Przy badaniu wzrokowym może ona pozwolić na szybkie oszacowanie stanu mieszaniny bez użycia refraktometru. Zalecamy jednak dokładną kontrolę stężenia emulsji, przy użyciu refraktometru, przynajmniej raz na 3 miesiące – dobrą praktyką jest wykonanie takiego pomiaru na przykład przy okazji okresowych przeglądów przecinarki.

Jak wygląda czysta woda każdy wie, ale porównawczo przedstawiliśmy na zdjęciu naszą próbkę o stężeniu 0%.

Dolanie oleju do wody nie wystarczy do uzyskania emulsji – widać to wyraźnie na powyższym zdjęciu.

Olej, jako lżejszy, wypływa na powierzchnię, natomiast przy dnie pozostaje czysta woda. Taki płyn nie będzie prawidłowo pracował, nie wymiesza się sam, a przy dnie – w wodzie – będą się rozwijały drobnoustroje.

Na powyższym zdjęciu widać jak wygląda mieszanina w stężeniu 1 % – jest to zbyt małe stężenie, aby fluid spełniał swoje zadanie.

Widać wyraźnie, że płyn wygląda inaczej niż czysta woda, ale porównując z prawidłowym stężeniem jest on bardziej przezroczysty. Podana mieszanina zapewnia bardzo dobre chłodzenie, ale nie zapewnia właściwości antykorozyjnych.

Przy stężeniu 3% widać już mniejszą przezroczystość – płyn ma biały kolor. Jest to stężenie minimalne, przy którym można wykonywać lekką obróbkę skrawaniem.

Tak przygotowana mieszanina zapewnia prawidłowe chłodzenie i zapewnia wystarczające smarowanie ostrzy, gdy obróbka nie jest wymagająca. Przy tym stężeniu rozwój drobnoustrojów podczas pracy praktycznie nie występuje.

Stężenie 5% jest prawidłowym stężeniem zarówno dla prac lekkich jak i ciężkich (dla lekkich jest maksymalnym, a dla ciężkich minimalnym).

Na powyższym obrazku wyraźnie widać, że przy stężeniu 5%, biały kolor emulsji nabrał lekkiego zabarwienia pomarańczowego.

Przy stężeniu 8% można zaobserwować wyraźnie brązowo-białą barwę emulsji. Mieszanina o takim stężeniu znajdzie swoje zastosowanie przy skrawaniu materiałów bardzo twardych.

Jest to stężenie maksymalne dla bardzo wymagającej obróbki skrawaniem: zapewnia dobre chłodzenia, a także zapewnia smarowanie narzędzia nawet podczas skrawania twardych materiałów z wysokimi parametrami.

Dla porównania zamieszczamy zdjęcie emulsji z mocno przesadzoną ilością koncentratu – stężenie 15%. Różnica jest zauważalna, emulsja nabrała koloru jasnego miodu.

Takie stężenie spełnia głównie rolę smarującą, o prawidłowym chłodzeniu nie może być mowy.

Podsumowanie
Mamy nadzieję, że przedstawiony materiał ułatwi Państwu pracę, oraz pozwoli cieszyć się z trwałości narzędzi skrawających. Liczymy również, że optymalne wykorzystanie emulsji chłodząco-smarującej SWORD Fluid ST bezpośrednio przełoży się na wzrost Państwa zysków, dzięki uzyskaniu większego przerobu, a także pozwoli na zmniejszenie ewentualnych strat.

Powyższy poradnik stworzyliśmy w związku z często pojawiającymi się zapytaniami dotyczącymi optymalnych warunków chłodzenia podczas cięcia różnego typu materiałów. Jest on również odpowiedzią na Państwa pytania dotyczące możliwości zwiększenia szybkości przecinania podczas pracy na przecinarce.